Essentielle pour l’activité industrielle, le sol est un élément déterminant pour la productivité et la sécurité des locaux industriels. La pose d’un sol en résine époxy ou polyuréthane est une solution performante et adaptée aux sols de nombreux secteurs industriels avec une palette de propriétés mécaniques et chimiques, associée à d’intéressantes qualités esthétiques. Pour rester un sol performant et durable, la bonne application du revêtement et la préparation du sol au préalable est indispensable pour la longévité et la qualité du sol industriel.
Diagnostic du sol et préparation
Un sol neuf ou ancien nécessite une préparation adaptée avant toute application de revêtement pour en garantir sa bonne adhésion et la longévité du sol. Pour cela, une série de tests définit la nature du sol et son état pour déterminer la méthode de préparation appropriée :
- – le type de surface
- – état du sol : salissures, porosité, fissures
- – dureté du sol : sclérométrie
- – l’environnement des locaux avec un test d’hygrométrie : température, humidité
- – les conditions d’exploitation des locaux : flux de piétons et véhicules, charges et espaces de stockage
- – les propriétés recherchées pour le sol industriel : antistatique, antidérapant, antimicrobien…
De ces différentes caractéristiques découlent le choix de la méthode de préparation la plus adaptée, que ce soit par un nettoyage mécanique ou chimique (produits décapants spécialisés). Si un nettoyage chimique avec des produits appropriés peut suffire pour un sol neuf, un sol ancien nécessite généralement plus d’opérations et de traitement pour les fissures, salissures ou des problèmes de porosité.
Un nettoyage mécanique en profondeur est inévitable pour lisser le revêtement existant et obtenir un sol prêt à recevoir la nouvelle résine : ponçage, granaillage… Cette préparation mécanique et chimique est un nettoyage complet et adapté du sol pour une accroche optimale de la résine de sol industrielle.
Application de la résine industrielle : les couches
La couche primaire
La couche primaire est un revêtement fin qui pénètre le sol et le sature pour le lisser entièrement. Ce support uniformisé est ainsi en mesure d’accueillir la couche de masse que ce soit en résine époxy ou polyuréthane. Avec une faible viscosité, cette résine dite « revêtement mince » peut être appliquée au rouleau, à la raclette ou à la spatule. Pour des supports très poreux, une seconde couche de primaire peut être nécessaire pour stabiliser le revêtement et accueillir al couche de masse.
La couche de masse
En veillant à respecter le temps de durcissement de la couche primaire, parfois jusqu’à 48h selon les cas, la couche de masse est un revêtement plus épais composé d’un durcisseur, de résine époxy ou polyuréthane et charges minérales et additifs qui influencent els propriétés du sol industriel et sa résistance. L’ajout de pigments de couleur selon un nuancier RAL apporte une grande palette de couleur à personnaliser. L’utilisation d’un rouleau débulleur permet de supprimer les éventuelles bulles qui se forment durant l’application. La couche de masse est appliquée au rouleau ou à la raclette lorsqu’il s’agit d’une couche fine tandis qu’une spatule est plus adaptée pour des résines épaisses.
La couche de finition :
La couche de finition est la plus déterminante pour déterminer la résistance du sol et sa longévité face aux attaques quotidiennes : passage d’engins, stockage de marchandise pour une longue durée, chute de marchandises, rayons UV ou humidité.
Cette couche détermine la finition du revêtement de sol qu’il s’agisse d’un effet mât, satiné ou brillant. Transparent ou coloré, cette fine couche appliquée au rouleau est la protection indispensable du sol industriel. Cette fine couche permet l’insertion d’agrégats de pierres ou quartz coloré très apprécié pour des revêtements de sols décoratifs pour locaux professionnels ou habitats de particuliers.
Cette dernière couche de protection esthétique est celle qui subit un ponçage dans le cadre d’une rénovation pour une remise à neuf du revêtement de sol industriel.
